Systeemintegrator Inther Group optimaliseert BMW-magazijn in Dingolfing

Voor de groeiende orderstroom en de toenemende vraag naar snelle, tijdige orderverwerking en levering van reserveonderdelen zijn de gevestigde processen en de bestaande magazijninrichting op de BMW Group-locatie in Dingolfing geoptimaliseerd en uitgebreid – ter verdere verhoging van efficiëntie en ergonomie bij opslag, orderverzameling, verpakking en verzending.

(Persbericht: Neckarwestheim/Dingolfing) De opdracht voor de uitvoering van een totaalconcept met een Geautomatiseerd Kleinonderdelenmagazijn (AKL), intelligente materiaalstromen en integratie van de modernste transporttechniek werd verleend aan de systeemintegrator Inther Group in Neckarwestheim. Het Nederlandse hoofdkantoor in Venray ondersteunde de uitgebreide analyse, het ontwerp en de installatieplanning voorafgaand aan de projectrealisatie in Dingolfing. Bovendien begeleidde het Heidelberger advies- en planningsbedrijf io het project van de aanbesteding en gunning tot de realisatie en eindacceptatie.

Als hart van de logistieke installatie heeft Inther een nieuw hooggeautomatiseerd vier-gangen kleinonderdelen-shuttle-magazijn (AKL) ingericht. Met een vier-voudig diepe opslag op 20 niveaus biedt het AKL voor de opslag van reserveonderdelen een enorme capaciteit van ongeveer 80.000 containerplaatsen. Er worden containers met afmetingen van 650 x 450 x 270 mm en een maximaal totaalgewicht van 30 kg gebruikt. “De shuttles zijn speciaal ontwikkeld voor de eisen van de huidige en toekomstige kleinonderdelenmagazijnen,” legt Stefan Weisshap, managing director van Inther Group Duitsland, uit. “Met zijn vier-voudig diepe opslag biedt het shuttle-AKL enorme capaciteit bij compacte, hooggedichte opslag en de automatisering bij de uitname versnelt de aanvoer van goederen naar de orderverzamellocaties.” Hierdoor kunnen meer artikelen worden opgeslagen met een kleinere ruimtebehoefte en kan de doorvoersnelheid bij de orderverwerking worden verhoogd.

Werkplekken vanuit ergonomisch perspectief

Voor de orderverzameling van verzendopdrachten en hun verpakking zijn werkplekken voor de orderverzameling en voor de verzendverpakking ingericht. Daarnaast zijn er drie werkstations in het inkomende goederengebied geïnstalleerd. Voor de netwerkintegratie van AKL en de volgens optimale ergonomische aspecten ontworpen, in hoogte verstelbare inlaad-, orderverzameling- en verpakkingswerkplekken heeft Inther een intelligent, dynamisch transporttechniekconcept inclusief lege containerbuffers geïmplementeerd. Op speciale transportbanen voor broncontainers, doelcontainers en verzenddozen bedient de transporttechniek de werkstations met een snelheid van 0,8 m/sec.

De orderverzamellocaties worden vanuit het AKL bediend met broncontainers. De stations zijn uitgerust met aangesloten lege containerbuffers. De reserveonderdelen worden voor verzending verzameld volgens een pick-by-light-systeem in dozen of herbruikbare containers. Dozenoprichters bieden de voorgemaakte dozen aan. Dienovereenkomstig is de transporttechniek ontworpen voor het transport van beide laaddragers. Na afloop van de orderverzameling voert de transporttechniek de open containers terug naar de overdrachtlocaties in het AKL. Doelcontainers en -dozen komen via de transportbaan bij de vier verpakkingslocaties. De verzendklare laaddragers worden door de transporttechniek naar het verzendgebied geleid. Via geautomatiseerde gewichtcontroles in de transportbaan wordt door vergelijking met order- en stamgegevens de correcte orderverzameling gecontroleerd. Foutieve dozen worden naar een NiO-loop gestuurd.

Transporttechniek volgens bypass-concept ontwikkeld

Vervolgens doorlopen de dozen een dozen sluitautomaat, containers worden gedekt voordat er uiteindelijk op de transportbaan een automatische etikettering plaatsvindt. “De gehele transporttechniek is volgens een bypass-concept ontwikkeld,” legt Weisshap uit. “Hierdoor kunnen AKL en alle stations elkaar indien nodig wederzijds bedienen, om bijvoorbeeld terugleggingen sneller uit te voeren, opstoppingen of kortstondige componentstoringen op de installatie te vermijden of te omzeilen.”

De nieuwe geautomatiseerde opslag- en transporttechniek is door Inther bovendien naadloos aangesloten op de bestaande installatietechniek. De visualisatie van de transporttechniek gebeurt via de software Zenon, die door Inther is geconfigureerd op de bestaande eisen bij BMW. De verwerking van inkomende goederen, orderverzameling en verpakking, evenals de werkplekdialogen worden aangestuurd door SAP. Dit geldt ook voor het shuttlesysteem en de documentafdruk voor de verzenddozen en -containers.

Hogeprestatie automatiseringsoplossing

Met de afgesproken after-sales services voor de begeleiding en onderhoud van de installatie waarborgt de Inther Group een langdurig betrouwbare beschikbaarheid van de installatie. “Een hogeprestatie automatiseringsoplossing die zorgt voor een snelle levering van reserveonderdelen met enorme opslagcapaciteit, efficiënte processen en betrouwbare orderverzamelingkwaliteit,” vat Inther-directeur Weisshap samen.

Foto: © Inther Group