Il sistemista Inther Group ottimizza il magazzino BMW a Dingolfing

Per il crescente volume degli ordini e la crescente necessità di una produzione e consegna tempestiva di ricambi, i processi consolidati e le attrezzature di magazzino esistenti presso il sito del BMW Group a Dingolfing sono stati ottimizzati e ampliati – per aumentare ulteriormente l’efficienza e l’ergonomia nella stoccaggio, preparazione degli ordini, imballaggio e spedizione.

(Pressebox: Neckarwestheim/Dingolfing) L’incarico per l’implementazione di un concetto globale con magazzino automatizzato per piccoli pezzi (AKL), flussi di materiali intelligenti e integrazione della tecnologia di trasporto più moderna è stato assegnato al sistemista Inther Group di Neckarwestheim. La sede olandese di Venray ha supportato l’analisi completa, il design e la pianificazione degli impianti in anticipo, nonché la realizzazione del progetto a Dingolfing. Inoltre, l’azienda di consulenza e pianificazione di Heidelberg, io, ha accompagnato il progetto dalla gara e assegnazione fino alla realizzazione e accettazione finale.

Come cuore dell’impianto logistico, Inther ha allestito un nuovo magazzino automatizzato per piccoli pezzi a quattro corsie (AKL). Con uno stoccaggio a quattro livelli su 20 piani, l’AKL offre una capacità enorme di circa 80.000 posti per contenitori per lo stoccaggio dei ricambi. Vengono utilizzati contenitori con dimensioni di 650 x 450 x 270 mm e un peso massimo totale di 30 kg. “I shuttle sono stati sviluppati specificamente per le esigenze degli attuali e futuri magazzini di piccoli pezzi”, spiega Stefan Weisshap, amministratore delegato di Inther Group Germania. “Con il suo stoccaggio a quattro livelli, lo shuttle AKL offre una capacità enorme in uno stoccaggio compatto e ad alta densità, e l’automazione nel prelievo accelera l’approvvigionamento delle merci ai posti di lavoro per la preparazione degli ordini.” In questo modo, è possibile stoccare più articoli con un minore utilizzo di spazio e aumentare la velocità di transito nella gestione degli ordini.

Posti di lavoro sotto aspetti ergonomici

Per la preparazione degli ordini di spedizione e il loro imballaggio, sono stati allestiti posti di lavoro per la preparazione e per l’imballaggio delle spedizioni. Inoltre, sono state installate tre postazioni di lavoro nell’area di ricevimento merci. Per la connessione tra l’AKL e i posti di lavoro di stoccaggio, preparazione e imballaggio progettati secondo i migliori aspetti ergonomici, Inther ha implementato un concetto di tecnologia di trasporto intelligente e dinamico, incluso un buffer per contenitori vuoti. Su percorsi di trasporto speciali per contenitori di origine, contenitori di destinazione e cartoni di spedizione, la tecnologia di trasporto serve le postazioni di lavoro con una velocità di 0,8 m/sec.

Le postazioni di preparazione vengono servite dall’AKL con contenitori di origine. Le stazioni sono dotate di buffer per contenitori vuoti collegati. I ricambi vengono preparati per la spedizione secondo un sistema pick-by-light in cartoni o contenitori riutilizzabili. I sollevatori per cartoni forniscono le scatole preformate. Di conseguenza, la tecnologia di trasporto è progettata per il trasporto di entrambi i supporti di carico. Al termine della preparazione, la tecnologia di trasporto riporta i contenitori aperti ai punti di consegna nell’AKL. I contenitori e i cartoni di destinazione vengono trasportati lungo il percorso di trasporto ai quattro posti di imballaggio. I supporti di carico pronti per la spedizione vengono condotti dalla tecnologia di trasporto nell’area di spedizione. Attraverso controlli di peso automatizzati lungo il percorso di trasporto, viene verificata la corretta preparazione confrontando i dati degli ordini e i dati di base. I cartoni errati vengono deviati a un ciclo NiO.

Tecnologia di trasporto realizzata secondo il concetto Bypass

Successivamente, i cartoni passano attraverso una macchina per la chiusura dei cartoni, i contenitori vengono coperti prima che infine avvenga un’etichettatura automatica lungo il percorso di trasporto. “L’intera tecnologia di trasporto è stata realizzata secondo un concetto Bypass”, spiega Weisshap. “In questo modo, l’AKL e tutte le stazioni possono, se necessario, servirsi reciprocamente per effettuare più rapidamente le operazioni di stoccaggio, evitare o aggirare ingorghi o guasti temporanei dei componenti nell’impianto.”

La nuova tecnologia di magazzino e trasporto automatizzata è stata inoltre collegata senza soluzione di continuità alla tecnologia degli impianti esistenti da Inther. La visualizzazione della tecnologia di trasporto avviene tramite il software Zenon, che è stato configurato da Inther per le esigenze esistenti presso BMW. L’elaborazione delle merci in entrata, la preparazione e l’imballaggio, così come i dialoghi dei posti di lavoro, sono gestiti tramite SAP. Questo vale anche per il sistema di shuttle e la stampa dei documenti per i cartoni e i contenitori di spedizione.

Soluzione di automazione ad alte prestazioni

Con i servizi post-vendita concordati per la gestione e la manutenzione dell’impianto, Inther Group garantisce una disponibilità dell’impianto affidabile a lungo termine. “Una soluzione di automazione ad alte prestazioni, che garantisce una rapida fornitura di ricambi grazie a una capacità di stoccaggio enorme, processi efficienti e qualità di preparazione affidabile”, riassume l’amministratore delegato di Inther, Weisshap.

Foto: © Inther Group