L’intégrateur système Inther Group optimise l’entrepôt BMW à Dingolfing

Pour faire face à l’augmentation des commandes ainsi qu’à la demande croissante d’une fabrication et d’une livraison rapides et ponctuelles de pièces de rechange, les processus établis et l’équipement d’entrepôt existant sur le site du groupe BMW à Dingolfing ont été optimisés et étendus – afin d’accroître encore l’efficacité et l’ergonomie dans le stockage, la préparation de commandes, l’emballage et l’expédition.

(Pressebox : Neckarwestheim/Dingolfing) L’intégrateur système Inther Group à Neckarwestheim a reçu le mandat de mettre en œuvre un concept global comprenant un entrepôt automatisé de petites pièces (AKL), des flux de matériaux intelligents et l’intégration de technologies de transport modernes. Le siège néerlandais à Venray a soutenu l’analyse complète, la conception et la planification des installations en amont ainsi que la réalisation du projet à Dingolfing. De plus, la société de conseil et de planification de Heidelberg, io, a accompagné le projet depuis l’appel d’offres et l’attribution jusqu’à la réalisation et l’acceptation finale.

En tant que pièce maîtresse de l’installation logistique, Inther a mis en place un nouvel entrepôt de petites pièces à navette hautement automatisé à quatre allées (AKL). Avec un stockage à quatre niveaux sur 20 niveaux, l’AKL offre une capacité énorme d’environ 80 000 emplacements de conteneurs pour le stockage des pièces de rechange. Des conteneurs mesurant 650 x 450 x 270 mm et pesant jusqu’à 30 kg sont utilisés. « Les navettes sont spécialement conçues pour répondre aux exigences des entrepôts de petites pièces d’aujourd’hui et de demain », explique Stefan Weisshap, directeur général d’Inther Group Allemagne. « Avec son stockage à quatre niveaux, l’AKL à navette offre une capacité énorme dans un espace de stockage compact et hautement densifié, et l’automatisation lors de la sortie des marchandises accélère l’approvisionnement des postes de préparation de commandes. » Cela permet de stocker plus d’articles avec un espace réduit et d’augmenter la vitesse de traitement des commandes.

Postes de travail sous des aspects ergonomiques

Pour la préparation des commandes d’expédition et leur emballage, des postes de travail pour la préparation de commandes et l’emballage des expéditions ont été créés. De plus, trois stations de travail ont été installées dans la zone de réception des marchandises. Pour la mise en réseau de l’AKL et des postes de travail de stockage, de préparation de commandes et d’emballage réglables en hauteur, conçus selon des aspects ergonomiques optimaux, Inther a mis en œuvre un concept de technologie de transport intelligent et dynamique, y compris un tampon pour conteneurs vides. Sur des circuits de transport spéciaux pour les conteneurs sources, les conteneurs cibles et les cartons d’expédition, la technologie de transport alimente les stations de travail à une vitesse de 0,8 m/sec.

Les stations de préparation de commandes sont alimentées par des conteneurs sources provenant de l’AKL. Les stations sont équipées de tampons pour conteneurs vides connectés. Les pièces de rechange sont préparées pour l’expédition selon un système Pick-by-light dans des cartons ou des conteneurs réutilisables. Des redresseurs de cartons fournissent les cartons préfabriqués. En conséquence, la technologie de transport est conçue pour le transport des deux types de supports de charge. Après la préparation des commandes, la technologie de transport renvoie les conteneurs partiellement remplis aux points de transfert dans l’AKL. Les conteneurs et cartons cibles sont acheminés par la voie de transport vers les quatre postes d’emballage. Les supports de charge prêts à être expédiés sont dirigés par la technologie de transport vers la zone d’expédition. Grâce à des contrôles de poids automatisés sur la voie de transport, la préparation correcte des commandes est vérifiée par comparaison avec les données de commande et de base. Les cartons défectueux sont dirigés vers une boucle NiO.

Technologie de transport créée selon le concept de contournement

Ensuite, les cartons passent par une machine à fermer les cartons, les conteneurs sont couverts avant qu’une étiquetage automatique ne soit effectué sur la voie de transport. « Toute la technologie de transport a été créée selon un concept de contournement », explique Weisshap. « Cela permet à l’AKL et à toutes les stations de se servir mutuellement si nécessaire, afin d’effectuer plus rapidement des retours de stockage, d’éviter ou de contourner les embouteillages ou les pannes de composants à court terme sur l’installation. »

La nouvelle technologie d’entrepôt et de transport automatisée a également été intégrée de manière transparente aux technologies d’installation existantes par Inther. La visualisation de la technologie de transport est réalisée par le logiciel Zenon, qui a été configuré par Inther en fonction des exigences existantes chez BMW. Le traitement des réceptions de marchandises, la préparation des commandes et l’emballage ainsi que les dialogues des postes de travail sont contrôlés par SAP. Cela s’applique également au système de navette et à l’impression de documents pour les cartons et conteneurs d’expédition.

Solution d’automatisation hautes performances

Avec les services après-vente convenus pour l’assistance et la maintenance de l’installation, le groupe Inther garantit une disponibilité fiable à long terme de l’installation. « Une solution d’automatisation hautes performances, qui assure une capacité de stockage énorme, des processus efficaces et une qualité de préparation de commandes fiable pour un approvisionnement rapide en pièces de rechange », résume le directeur général d’Inther, Weisshap.

Photo : © Inther Group