El integrador de sistemas Inther Group optimiza el almacén de BMW en Dingolfing

Para el creciente volumen de pedidos y la creciente necesidad de fabricación y entrega puntual de piezas de repuesto, se han optimizado y ampliado los procesos establecidos y el equipamiento de almacén en la ubicación del Grupo BMW en Dingolfing, con el fin de aumentar aún más la eficiencia y la ergonomía en el almacenamiento, la preparación de pedidos, el embalaje y el envío.

(Pressebox: Neckarwestheim/Dingolfing) El integrador de sistemas Inther Group en Neckarwestheim recibió el encargo de implementar un concepto integral con un Almacén Automatizado de Pequeñas Piezas (AKL), flujos de material inteligentes e integración de tecnología de transporte de última generación. La sede en los Países Bajos en Venray apoyó el análisis exhaustivo, el diseño y la planificación de las instalaciones en la fase previa, así como la realización del proyecto en Dingolfing. Además, la empresa de consultoría y planificación de Heidelberg, io, acompañó el proyecto desde la licitación y adjudicación hasta la realización y aceptación final.

Como pieza central de la instalación logística, Inther estableció un nuevo almacén de pequeñas piezas con cuatro pasillos y alta automatización (AKL). Con un almacenamiento de cuatro niveles en 20 niveles, el AKL ofrece una enorme capacidad de aproximadamente 80,000 espacios para contenedores para el almacenamiento de piezas de repuesto. Se utilizan contenedores con dimensiones de 650 x 450 x 270 mm y un peso total máximo de 30 kg. «Los shuttles están diseñados específicamente para las demandas de los almacenes de pequeñas piezas actuales y futuras», explica Stefan Weisshap, director general de Inther Group Alemania. «Con su almacenamiento de cuatro niveles, el AKL de shuttle ofrece una enorme capacidad en un almacenamiento compacto y altamente denso, y la automatización en la extracción acelera la entrega de mercancías a los puestos de preparación de pedidos.» Esto permite almacenar más artículos con un menor espacio requerido y aumentar la velocidad de procesamiento de pedidos.

Puestos de trabajo desde una perspectiva ergonómica

Se han establecido puestos de trabajo para la preparación de pedidos de envío y su embalaje. Además, se instalaron tres estaciones de trabajo en el área de recepción de mercancías. Para la interconexión del AKL y los puestos de trabajo de almacenamiento, preparación de pedidos y embalaje, diseñados según aspectos ergonómicos óptimos y ajustables en altura, Inther implementó un concepto de tecnología de transporte inteligente y dinámico, incluyendo un buffer para contenedores vacíos. En circuitos en rutas de transporte especiales para contenedores de origen, contenedores de destino y cajas de envío, la tecnología de transporte abastece las estaciones de trabajo a una velocidad de 0.8 m/s.

Las estaciones de preparación de pedidos son abastecidas desde el AKL con contenedores de origen. Las estaciones están equipadas con buffers de contenedores vacíos conectados. Las piezas de repuesto se preparan para el envío según un sistema de Pick-by-light en cajas o contenedores reutilizables. Los formadores de cajas suministran las cajas prefabricadas. En consecuencia, la tecnología de transporte está diseñada para el transporte de ambos tipos de soportes de carga. Tras completar la preparación de pedidos, la tecnología de transporte devuelve los contenedores abiertos a los puntos de entrega en el AKL. Los contenedores y cajas de destino llegan a los cuatro puestos de embalaje a través de la ruta de transporte. Los soportes de carga listos para el envío son conducidos por la tecnología de transporte al área de envío. A través de controles de peso automatizados en la ruta de transporte, se verifica la correcta preparación de pedidos mediante la comparación con los datos de pedidos y maestros. Las cajas defectuosas son desviadas a un bucle NiO.

Tecnología de transporte creada según el concepto de bypass

A continuación, las cajas pasan por una máquina de cierre de cajas, los contenedores se tapan antes de que finalmente se realice una etiquetado automático en la ruta de transporte. «Toda la tecnología de transporte se ha creado según un concepto de bypass», explica Weisshap. «Esto permite que el AKL y todas las estaciones se sirvan mutuamente según sea necesario, para realizar devoluciones más rápidamente, evitar o eludir atascos o fallos de componentes a corto plazo en la instalación.»

La nueva tecnología de almacenamiento y transporte automatizada fue además conectada sin problemas a la tecnología de instalación existente. La visualización de la tecnología de transporte se realiza a través del software Zenon, que Inther configuró según los requisitos existentes en BMW. El procesamiento de la recepción de mercancías, la preparación de pedidos y el embalaje, así como los diálogos de los puestos de trabajo, son controlados por SAP. Esto también se aplica al sistema de shuttles y la impresión de documentos para las cajas y contenedores de envío.

Solución de automatización de alto rendimiento

Con los servicios de postventa acordados para el mantenimiento y la atención de la instalación, Inther Group garantiza una disponibilidad confiable a largo plazo de la instalación. «Una solución de automatización de alto rendimiento que proporciona una enorme capacidad de almacenamiento, procesos eficientes y una calidad de preparación de pedidos confiable para un suministro rápido de piezas de repuesto», resume el director general de Inther, Weisshap.

Foto: © Inther Group