Die SSI Sch\u00e4fer hat f\u00fcr die Chiron Gruppe am Produktionsstandort Neuhausen ob Eck das Konzept des neuen Logistikzentrums erstellt. Die Installation erm\u00f6glicht eine schrittweise Umsetzung in Richtung Automation. F\u00fcr die Chiron Gruppe ist das Gesamtprojekt die gr\u00f6sste Investition in der Unternehmensgeschichte.<\/p>\n
(Neunkirchen) F\u00fcr die Chiron Gruppe hat SSI Sch\u00e4fer das Konzept des neuen Logistikzentrums am Produktionsstandort Neuhausen ob Eck erstellt. Ziel des Projektes ist es, die Montagepl\u00e4tze effizienter zu versorgen. Das Anlagenlayout sieht eine schrittweise Umsetzung in Richtung Automation vor. Mit der manuellen Lagereinrichtung, wie dem Palettenregal und dem Fachbodenregal, von SSI Sch\u00e4fer wurde daf\u00fcr nun die perfekte Basis geschaffen.<\/p>\n
\u201eErfolg im Wettbewerb erfordert hohe Flexibilit\u00e4t\u201c, sagt Christian Kalisch, Leiter Logistik der Chiron-Werke GmbH & Co. KG, Tuttlingen. \u201eVor diesem Hintergrund erweitern wir kontinuierlich unser Produktportfolio.\u201c Die Folge: abnehmende Kapazit\u00e4ten bei der Lagerhaltung zur Produktionsversorgung und den immer komplexeren Prozessen. Mit dem gr\u00f6\u00dften Investitionsprojekt in der fast 100-j\u00e4hrigen Unternehmenshistorie entschied sich die Unternehmensleitung f\u00fcr die Errichtung eines neuen Produktionszentrums mit angebundenem Lagerbereich, die Chiron Precision Factory, \u201edie derzeit modernste Maschinenfabrik in Europa\u201c, so Kalisch. Den Zuschlag f\u00fcr die exakt auf die Anforderungen zugeschnittene Ausstattung der Intralogistik erhielt SSI Sch\u00e4fer. \u201eMit der Technik von SSI Sch\u00e4fer hatten wir bereits gute Erfahrungen gemacht\u201c, begr\u00fcndet Kalisch die Auftragsvergabe. \u201eSSI Sch\u00e4fer lag auch hier im Vergleich zu den \u00fcbrigen Herstellern vorne.\u201c<\/p>\n
Die Chiron Gruppe mit Sitz in Tuttlingen ist Spezialist f\u00fcr CNC-gesteuerte, vertikale Fr\u00e4s- und Drehbearbeitungszentren sowie Turnkey-Fertigungsl\u00f6sungen. Die Gruppe ist mit Produktions- und Entwicklungsstandorten, Vertriebs- und Serviceniederlassungen sowie Handelsvertretungen weltweit pr\u00e4sent. Rund zwei Drittel der verkauften Maschinen und L\u00f6sungen, die bei den Neumaschinen unter den drei Marken Chiron, STAMA und SCHERER und im Retrofit der Marke CMS produziert werden, gehen in den Export. Wesentliche Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, der Maschinenbau, die Medizin- und Pr\u00e4zisionstechnik sowie die Luft- und Raumfahrt.<\/p>\n
Die neue, zentrale Logistik am Standort Neuhausen verbindet die Chiron Precision Factory mit den bestehenden Produktionsgeb\u00e4uden. Bei der Ausstattung der Chiron Precision Factory haben IT-Experten, Produktions- und Intralogistikplaner hinsichtlich Digitalisierung alles M\u00f6gliche umgesetzt, um eine hohe Produktivit\u00e4t und zukunftsf\u00e4hige Ausrichtung sicherzustellen. So wurden etwa digitale Montagemappen, ber\u00fchrungslose Logistikbuchungen und intelligente Materialfl\u00fcsse mit wegeoptimierten Kommissionier- und Bereitstellungsprozessen als wichtige Meilensteine auf dem Weg zur papierlosen Fabrik etabliert.<\/p>\n
Die operativen Bereiche mit 9.000 m\u00b2 Fl\u00e4che f\u00fcr die Produktion und 2.500 m\u00b2 Logistikfl\u00e4che wurden speziell auf die pr\u00e4zise Montage neuer Maschinenbaureihen ausgerichtet. Bis zu 400 Maschinen werden die Chiron Precision Factory k\u00fcnftig pro Jahr verlassen. Optimierte Montage- und Logistikprozesse sorgen dabei f\u00fcr k\u00fcrzeste Lieferzeiten. Die konkreten Anforderungen f\u00fcr die zuverl\u00e4ssige Versorgung der Montagepl\u00e4tze in der neuen Precision Factory hat SSI Sch\u00e4fer mit Realisierung einer umfassenden, durchgehend mitwachsenden L\u00f6sung abgedeckt. Innerhalb von acht Wochen nach Auftragsvergabe war die komplette Ausstattung installiert. \u201eDas Projekt hatte einen straffen Realisierungszeitplan\u201c, unterstreicht Kalisch. \u201eDie reine Installation musste innerhalb von 14 Tagen wie geplant fertiggestellt werden.\u201c Ende August 2019 wurde am neuen, 13.700 m2<\/sup>\u00a0gro\u00dfen Produktionsstandort der Probebetrieb aufgenommen. Im September erfolgte die \u00dcbergabe der Anlage, Ende Oktober die offizielle Er\u00f6ffnung.<\/p>\n \u201eDer Logistikbereich ist zielf\u00fchrend gegliedert und erm\u00f6glicht einen geordneten Materialfluss in die Maschinenendmontage. Zudem ist der gesamte Bereich st\u00fctzenfrei. Das war eine wichtige Anforderung unsererseits\u201c, so Kalisch. F\u00fcr die Bevorratung und den optimalen Zugriff auf die ben\u00f6tigten Komponenten und Materialien hat SSI Sch\u00e4fer zun\u00e4chst eine 6-gassige, manuell bedienbare Palettenregalanlage mit speziellem Kabeltrommelregal sowie eine Regalanlage mit rund 840 Fachb\u00f6den f\u00fcr die Kleinteilelagerung installiert. In der neuen Fachbodenregalanlage kommen Sichtlagerk\u00e4sten der Serie LF von SSI Sch\u00e4fer zum Einsatz. Dank der schr\u00e4gen Front\u00f6ffnung wird ein schneller und einfacher Zugriff auf die Materialien gew\u00e4hrleistet. Aber auch die \u00f6kologische Nachhaltigkeit spielte bei der Auswahl eine Rolle. So sind die Beh\u00e4lter aus hochwertigem Regranulat hergestellt. Weiterhin sorgte SSI Sch\u00e4fer mit der eindeutigen Kennzeichnung aller Lagerstellpl\u00e4tze f\u00fcr Transparenz und datentechnische Verkn\u00fcpfung von Lagerbestand und dem prozessf\u00fchrenden IT-System SAP MM. Die gesamte Regaltechnik wurde mit QR-Code-Beschriftung ausgestattet. Das erm\u00f6glicht eine mobile Datenerfassung und bei Bedarf eine z\u00fcgige Lagerplatz\u00e4nderung. Die Lagereinrichtung ist als mitwachsendes System geplant, das in weiteren Ausbaustufen nach Bedarf erweitert und automatisiert werden kann. So sieht das Konzept ein k\u00fcnftiges Schwerlastregal sowie vier Lagerlifte vor.<\/p>\n Aus dem Baukastensystem des Palettenregals PR 600 hat SSI Sch\u00e4fer f\u00fcr Chiron eine Regalanlage mit mehr als 700 Stellpl\u00e4tzen zur Einlagerung von gro\u00dfen Bauteilen f\u00fcr die Endmontage, wie etwa bearbeitete Gussteile, Achsmotoren oder Fahrst\u00e4nder erstellt. Das Palettenregal ist 1.250 mm tief und mit Gitterrosten versehen. \u201eDas bietet uns maximale Flexibilit\u00e4t bei der Zuordnung der Einlagerungsg\u00fcter\u201c, sagt Kalisch. \u201eDie Gitterroste erm\u00f6glichen die Querlagerung von Sonderladungstr\u00e4gern und erh\u00f6hen nicht zuletzt die Sicherheit im Palettenlager.\u201c Mit seiner Rahmenh\u00f6he von 5,20 m bietet die Regalanlage bis zu 6 Ebenen. Weitsichtig ist die Gangbreite auf 4 m ausgelegt. \u201eIn der Konzeption sind sp\u00e4ter auch Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) vorgesehen, welche die Best\u00fcckung und Entnahme im Palettenregal \u00fcbernehmen k\u00f6nnen\u201c, veranschaulicht der Logistikleiter den zugrundeliegenden Planungshorizont. \u201eEntsprechend sind die Transportwege und die Regaltechnik auf automatische Prozesse bereits ausgerichtet.\u201c<\/p>\n Eine Zeile des Palettenregals ist als Kabeltrommelregal mit 9 Feldern f\u00fcr jeweils 5 Kabeltrommeln \u00fcbereinander gestaltet. Die Aufh\u00e4ngungen erm\u00f6glichen die Einbringung von Rollengr\u00f6\u00dfen mit jeweils bis zu 500 mm Durchmesser, 685 mm Trommelbreite und 275 kg Gewicht (N5 nach DIN 46391). Je Feld wird der Regalbereich mit den h\u00e4ngenden Kabeltrommeln durch eine Ebene mit jeweils zwei Palettenstellpl\u00e4tzen abgeschlossen. Das Trommelregal mit 45 Pl\u00e4tzen erm\u00f6glicht eine schnelle und komfortable Entnahme von Meterware f\u00fcr die Maschinenmontage.<\/p>\n Gegen\u00fcber den Palettenstellpl\u00e4tzen hat SSI Sch\u00e4fer zudem die Fachbodenregalanlage f\u00fcr die Kleinteilelagerung zur Maschinenendmontage installiert. Die Anlage ist aus dem Regalsystem R7000 von SSI Sch\u00e4fer montiert und besteht aus 2 Einzelzeilen und 10 Doppelzeilen. In den 2,17 Meter hohen Zeilen sind 72 horizontal ausgerichtete Fachboden- und 58 Schr\u00e4gbodenregale installiert. Auf den Schr\u00e4gb\u00f6gen werden in fast 2.500 Sichtlagerk\u00e4sten der Serie LF vor allem Sch\u00fcttg\u00fcter gelagert.<\/p>\n Mit dieser Anlagengestaltung sind die Prozesse auf durchg\u00e4ngige Effizienz, Pr\u00e4zision und Zukunftsf\u00e4higkeit ausgelegt. F\u00fcr die \u00dcbernahme der Wareneing\u00e4nge ist eine rund 750 m\u00b2 gro\u00dfe Anlieferhalle eingerichtet worden. Sie gew\u00e4hrleistet eine wetterunabh\u00e4ngige Warenannahme. Gro\u00dfkomponenten werden zwei Tage vor Bedarf angeliefert und direkt auf den Bereitstellungsfl\u00e4chen der Produktion postiert, damit sie beim Zugriff optimal temperiert sind. Alle Materialien, die eingelagert werden, durchlaufen zun\u00e4chst den Wareneingang. Dort finden Wareneingangspr\u00fcfung und Vereinnahmung statt. Anschlie\u00dfend nehmen Stapler die Paletten auf und bringen sie an die vom SAP-System vorgegebenen Lagerpl\u00e4tze oder an die Umpackpl\u00e4tze f\u00fcr die Lagerung in der Fachbodenregalanlage. Lagerprinzip ist die Fixplatzlagerung.<\/p>\n F\u00fcr die Auftragskommissionierung werden die eingelagerten Materialien auf Abruf durch die Montagepl\u00e4tze mobil aus dem Gro\u00df- und Kleinteilebereich kommissioniert. \u201eMit dem neuen Lager haben wir das Material f\u00fcr die Endmontage jetzt nahe an den Bedarfspl\u00e4tzen zentralisiert und k\u00f6nnen dadurch schneller reagieren\u201c, schildert Kalisch die Vorteile, \u201eSelbst bei ungeplanten Materialbedarfen erfolgen Reaktionen in Sekundenschnelle.\u201c Bei den Sch\u00fcttg\u00fctern erfolgt die Kommissionierung mit einem Zwei-Beh\u00e4lter-System in Kanban-Abwicklung. Die bestandsgef\u00fchrten Materialien werden \u00fcber SAP-Kanban gesteuert bzw. aus SAP automatisch nachbestellt. Bei C-Artikeln erfolgt die Nachbestellung des Materials automatisch \u00fcber ein autark funktionierendes RFID-System.<\/p>\n Das Material wird baugruppenunabh\u00e4ngig in den Regalanlagen kommissioniert und f\u00fcr die Maschinenendmontage anschlie\u00dfend in Kunststoffbeh\u00e4ltern zu Baugruppen zusammengefasst. Die Beh\u00e4lter werden mit der Bezeichnung f\u00fcr die Baugruppe beschriftet. Die in den Regalen und im Materialfluss eingesetzten Beh\u00e4lter von SSI Sch\u00e4fer sind durchweg aus recyceltem Material. \u201eDie Lagerbeh\u00e4lter aus Regranulat unterstreichen den \u00f6kologischen Gedanken, der das gesamte Projekt pr\u00e4gt\u201c, so Kalisch.<\/p>\n Die \u00dcbernahme der baugruppengerecht konfektionierten Beh\u00e4lter in das Montagewerk erfolgt nach den jeweiligen Maschinentakten. Bei Kommissionierung und Bereitstellung kommen spezielle Kommissionierwagen zum Einsatz, die mit den Materialien f\u00fcr den n\u00e4chsten Montagetakt best\u00fcckt werden. Auf sogenannten Bahnh\u00f6fen werden die Kommissionierwagen f\u00fcr die Abgabe an die Endmontagelinien bereitgestellt und mit Auftragskomponenten aus anderen Lagerbereichen zusammengef\u00fchrt. Anschlie\u00dfend \u00fcbernimmt die Logistikabteilung die Lieferung der Wagen und Gro\u00dfkomponenten bis an die Montagestationen.<\/p>\n In dem neuen, transparent strukturierten Materiallager erzielen die Mitarbeiter der Intralogistik mit ihren mobilen Datenterminals gegenw\u00e4rtig pro Monat rund 20.000 Picks \u2013 und sorgen so f\u00fcr takt- und termingerechte Versorgung der Montagepl\u00e4tze. Durch den Umstieg auf die mobile Datenerfassung k\u00f6nnen im operativen Bereich beispielsweise Wareneingangsbuchungen, Lagerplatz\u00e4nderungen, Inventurabwicklung und Materialentnahmen mit demselben Ger\u00e4t durchgef\u00fchrt werden. Das steigert den Grad der Digitalisierung, was eine wesentliche Zielsetzung des Gesamtprojektes war. Die damit verbundene Digitalisierung\u00a0 administrativer Prozesse steigert dar\u00fcber hinaus die Qualit\u00e4t, Produktivit\u00e4t und Transparenz der Logistik. \u201eDank der QR-Code-Beschriftung, den schnell und flexibel anpassbaren, modularen Regalsystemen und den kurzen Kommissionierwegen besteht eine deutliche Steigerung gegen\u00fcber den vorherigen Prozessen\u201c, fasst Kalisch zusammen. \u201eParallel dazu sind damit die Grundlagen f\u00fcr den weiteren digitalen Transformationsprozess gelegt. Wir haben bei der Projektplanung zahlreiche Aspekte von Industrie 4.0 untersucht und passend f\u00fcr den Chiron-Materialfluss die wichtigsten Elemente rausgesucht. Die k\u00f6nnen wir nun in angemessenen Realisierungsschritten sukzessive umsetzen. In Summe ein sehr gelungenes und erfolgreiches Projekt, bei dem wir mit SSI Sch\u00e4fer einen kompetenten Realisierungspartner an unserer Seite hatten.<\/p>\n Foto: \u00a9 SSI Sch\u00e4fer<\/p>\nRegaltechnik mit QR-Code<\/strong><\/h5>\n
Baukastensystem<\/h5>\n
20.000 Picks f\u00fcr taktgerechte Montageversorgung
\n<\/strong><\/h5>\nLagerbeh\u00e4lter aus Regranulat
\n<\/strong><\/h5>\n20\u2018000 Picks pro Monat
\n<\/strong><\/h5>\n